저항기 유형 및 작동 차이 탐색

전자 회로 산업은 시장에서 구할 수있는 다양한 유형의 저항을 사용합니다. 이 저항기의 특성은 제조 및 건설 과정에 따라 각 유형마다 다르며 다릅니다.

게시자 : S. Prakash

시간이 지남에 따라 전자 제품 생산에 사용되고 사용되는 다양한 유형의 저항은 지속적으로 변경되었습니다.

이전에 사용 된 저항은 현재의 저항에 비해 크기가 매우 커서 구성 요소로 납으로 구성되어 전자의 성능 수준이 낮았습니다.

현재의 저항은 높은 수준의 성능과 함께 비교적 크기가 작습니다.

가변 및 고정 유형의 저항기

저항기를 구별 할 수있는 가장 주요하고 기본적인 범주는 가변 또는 고정 유형의 특성입니다. 서로 다른 유형의 이러한 저항기가 사용되는 용도는 각각 다릅니다.

고정 저항 : 업계에서 가장 널리 사용되는 저항은 고정 저항입니다. 전자 회로는 회로 내에서 적절하고 적절한 조건을 수정하고 설정하기 위해 고정 저항을 사용합니다.

저항 값의 결정은 회로의 설계 단계에서 수행됩니다. 이러한 값은 회로와 관련하여 어떤 방식 으로든 조정하거나 변경할 필요가 없습니다.

어떤 저항기 유형을 사용해야하는지에 대한 결정은 사용되는 다양한 상황에 따라 다릅니다. 이러한 저항 유형은 이후 섹션에서 자세히 설명합니다.

가변 저항기 : 가변 저항기는 두 가지 요소, 즉 고정 저항 요소로 구성됩니다. 저항기의 주요 요소는 저항기에있는 슬라이더에 의해 두드려집니다.

따라서 이것은 저항의 구성 요소에 세 개의 연결을 제공합니다. 이 세 연결 중 고정 요소는 두 연결에 고정되고 슬라이더는 세 번째 연결입니다.

따라서 구성 요소가 가변 전위 분배기의 에이전트 역할을 할 수 있습니다.

또한 세 가지 연결을 모두 사용해야했습니다. 가변 저항은 저항의 한쪽 끝을 슬라이더와 연결하여 저항에 제공 할 수 있습니다.

전위차계, 사전 설정 과 가변 저항기 가변 저항기의 일반적인 예입니다.

고정형 저항기

다양한 고정 저항 유형은 다음과 같습니다.

탄소 구성 : 탄소 구성 저항은 이전에는 매우 일반적 이었지만 현재 사용량은 상당히 감소했습니다.

탄소 저항기는 탄소의 과립과 바인더 역할을하는 원소를 혼합하여 제조되며이 혼합물은 차례로 작은 막대 모양으로 만들어집니다.

탄소 저항기는 음의 온도 계수가 매우 높다는 단점이있었습니다.

이것은 현재 표준에서 볼 때 비교적 큰 크기 때문입니다.

탄소 합성 저항기는 또한 시간에 따른 저항기의 노화 또는 과도한 열에 대한 노출로 인해 탄소 합성 저항기가 불규칙하고 큰 비가 역적 변화를 겪는 또 다른 하락을 겪었습니다.

또한 탄소의 입상 특성과 바인더와의 연관성으로 인해 전류가 흐르면 탄소 구성 저항기에서 많은 양의 노이즈가 발생합니다.

탄소막 (CFR 5 %) : 탄소막 저항기는 탄화수소를 세라믹으로 만든 포머로 분해하는 과정을 유도하여 제조됩니다.

상기 과정의 결과로 증착 된 필름의 저항은 필름을 나선 형태로 절단함으로써 설정된다. 이로 인해 탄소막 저항기에서 매우 높은 인덕턴스가 발생하여 대부분의 RF 애플리케이션에서이를 많이 사용할 수 없습니다.

-900ppm / ºC에서 -100ppm / ºC의 온도 계수는 탄소 필름 저항기에 의해 나타납니다. 세라믹 튜브 또는 컨 포멀 에폭시 코팅은 탄소 필름을 보호하는 데 사용됩니다.

금속 산화막 (MFR 1 %) : 금속 산화막 저항기는 금속 막형의 또 다른 저항기 유형과 함께 현재 산업에서 광범위하게 사용되는 저항기가되었습니다.

금속 산화막 저항 기형은 탄소막 대신 금속 산화막을 사용하여 세라믹 봉에 증착합니다.

세라믹 막대에서 볼 수있는 금속 산화물의 증착에는 산화 주석이 포함될 수 있습니다. 구성 요소의 저항을 조정하는 방법에는 두 가지가 있습니다.

첫째, 제조 공정의 초기 단계에서 증착 된 층의 두께가 제어됩니다. 그 후 필름에서 나선 형태로 그 로브를 절단하여보다 정확한 방식으로 조정이 이루어집니다.

다시 말하지만, 이전의 경우와 마찬가지로 컨 포멀 에폭시 코팅은 필름을 보호하기 위해 필름에 많이 코팅됩니다.

금속 산화막 저항기에서 ± 15 ppm / ºK의 온도 계수가 관찰되어 탄소 기반의 다른 저항기와 비교할 때이 저항기의 매우 높고 우수한 기능을 나타냅니다.

또한 이러한 저항이 공급되는 허용 오차 수준은 ± 2 %, ± 1 % 및 ± 5 %의 표준 허용 오차 수준을 포함하여 매우 가깝습니다.

또한 탄소 기반의 저항기와 비교할 때 이러한 저항기의 노이즈는 매우 낮습니다.

금속 막 : 금속 산화막 저항기와 금속 막 저항기의 성능과 외관면에서 큰 유사성을 볼 수 있습니다.

이 저항기는 금속 산화막 저항기에 사용되는 금속 산화막 대신에 금속 막이 사용된다. 저항기에 사용되는 금속 막은 니켈 합금을 포함 할 수 있습니다.

권선 : 일반적으로 매우 높은 전력이 필요한 응용 분야에서는이 유형의 저항을 사용합니다. 이러한 유형의 저항을 제조하기 위해 전선이 전자 주위에 감겨 있습니다.

이 전선의 저항은 일반 저항의 저항보다 높습니다. 고가의 이러한 저항기의 종류는 실리콘 또는 시트러스 에나멜의 덮개와 함께 세라믹으로 구성된 전자에 감긴 와이어로 구성됩니다.

이러한 저항기의 온도 계수는 매우 낮으며, 고전력에 노출되었을 때 이러한 저항기가 매우 높은 수준의 신뢰성을 나타내므로 고성능 수준에서 작동 할 수 있습니다.

그러나 이러한 속성은 사용되는 와이어 유형, 사용되는 전자 유형 등과 같은 다양한 다른 요소에 의해 지배됩니다.

박막 : 표면 실장 유형 인 대부분의 저항기는 박막 기술을 사용합니다. 이 기술을 기반으로 한 저항은 현재 수십억 개에 이르는 산업에서 널리 사용됩니다.

무연 및 납 유형의 저항기

구성 요소 또는 저항이 연결되는 방식은 구성 요소와 저항의 차별화를 결정하는 중요한 요소로 작용합니다.

구성 요소가 이전에 연결되는 방식은 주로 대량 생산 기술의 사용과 광범위한 수준에서 사용되는 회로 기판으로 인해 시간이 지남에 따라 변경되었습니다.

이는 특히 대량 생산 공정에 포함되는 구성 요소에 해당됩니다.

연결 방법에 따라 저항의 두 가지 주요 범주는 다음과 같습니다.

리드 형 저항기 : 전자 부품이 처음 사용 된 이후로 리드 형 저항기도 그 때부터 사용되었습니다.

저항의 요소에서 나온 리드가 필요했으며 구성 요소는 다양한 형태로 단자 포스트에 연결되어야했습니다.

그들의 사용은 현재까지 중단되지 않았으며 인쇄 회로 기판을 더 많이 사용하는 현재 관행에서는 기판에있는 구멍을 사용하여 리드를 삽입 한 다음 뒷면을 납땜하는 데 사용하는 기술 만 변경되었습니다. 트랙을 찾을 수있는 곳입니다.

표면 실장 저항 : 표면 실장 기술이 도입 된 이후로 표면 실장 저항이 크게 증가했습니다.

표면 실장 저항기 제조에 사용되는 기술은 박막 기술입니다. 이 기술을 통해 저항기는 전체 범위의 값을 얻을 수 있습니다.